Статьи

Существующие технические средства для профилирования поверхности почвы обладают рядом недостатков: не подходят для исследования ее микрорельефа, не обеспечивают достаточной точности измерений, не приспособлены для работы в полевых условиях. В связи с этим целью работы стало исследование микрорельефа рядка картофельного поля по высоте гребня и по величине междурядий на неограниченном участке, а также характера ее изменения непосредственно в процессе движения ботвоуборочной машины. Для исследования микрорельефа поля на неограниченном участке был разработан и изготовлен профилограф, обеспечивающий непрерывное копирование рядка картофеля, регистрирующий не только величину, но и характер изменения высоты гребня относительно опорно-копирующего колеса ботвоуборочной машины. Профилограф может быть также использован и для профилирования микрорельефа поля при работе других сельскохозяйственных машин, например, для заготовки кормов (сегментно-пальцевые и ротационные косилки). В статье отмечено, что основными параметрами поперечного микрорельефа поля являются величина междурядья и высота гребня рядка картофельного поля. Поперечное профилирование выполнено на расстоянии, соответствующем ширине захвата ботвоизмельчителя. По результатам исследования установлена средняя высота гребня, ширина по вершине и основанию гребня и их стандартные отклонения. Средняя высота гребня составила 18,1 см, а ее отклонение σН = 2,4 см на посадках картофеля с величиной междурядья В = 0,70 м. По высоте гребня и величине междурядья устанавливается длина ножей ботвоизмельчителя и их минимальное расстояние над поверхностью гребня, равное трехкратному стандартному отклонению (h = 3σН), чтобы рабочие органы не касались поверхности почвы.

Предложен оригинальный технологический процесс получения антифрикционного покрытия с использованием технологии ФАБО. В качестве присадочного материала для формирования антифрикционного покрытия используется пруток из латуни ЛС-59-1. Для реализации технологии синтеза антифрикционного покрытия методом ФАБО на основе предварительных эмпирических данных получены кинематические режимы и усилие поджатия присадочного материала к поверхности изделия. Для повышения эффективности формирования антифрикционного покрытия предложена технологическая среда на основе глицерина и 10 % соляной кислоты. Технология синтеза антифрикционного покрытия реализована на основе избирательного переноса с эффектом безызносности. Покрытия получены в лабораторных условиях. С этой целью разработана лабораторная установка, обеспечивающая фиксацию присадочного материала к поверхности стального изделия с механизмом изменения усилия прижатия латунного прутка к поверхности образца. Полученные лабораторные образцы подвергли трибологическим исследования в сравнении со стандартными антифрикционными сплавами. Для определения фазового состава выполнили рентгеноструктурные исследования лабораторных образцов, которые показали наличие в синтезируемом покрытии компонентов железа и меди. Содержание окислов на поверхности покрытия незначительно, внутренняя структура плотная, с отсутствием видимой пористости. Покрытие на 95 % состоит из меди, процесс синтезирования происходит без окисления, что придает покрытию высокую адгезионную и когезионную прочность. Толщина покрытия равномерная и колеблется в пределах 3-5 мкм. Сравнительные трибологические исследования показали высокую стойкость к изнашиванию и схватыванию контактирующих поверхностей в условиях масляного голодания. Коэффициент трения стабильный и низкий и составляет в пределах 0,08-0,15.