SCI Библиотека

Представлены результаты статистического моделирования микрогеометрии поверхности, полученные при экспериментальном исследовании влияния технологических условий чистовой и получистовой токарной обработки. Целью исследования было выявить перечень элементов режима резания и других технологических условий обработки, в наибольшей степени определяющих состояние обработанной поверхности. Исследовано влияние технологических условий обработки при продольном наружном чистовом точении заготовок из углеродистой стали в состоянии нормализации. В качестве технологических условий рассмотрены глубина резания, скорость продольной подачи, скорость резания. При построении статистических регрессионных моделей учтено попарное взаимовлияние исходных независимых технологических факторов. Для оценки статистической значимости технологических условий обработки и их условных взаимодействий применен критерий Стьюдента. Статистическая достоверность (адекватность) моделирования оценена по критерию Фишера. Погрешность моделирования определена средним абсолютным значением относительной погрешности в сравнении с экспериментальными данными. Выбрана рациональная математическая спецификация регрессионной модели. Критерии выбора: минимальная относительная погрешность и максимальная статистическая адекватность модели. В соответствии с критериями адекватности и минимальной погрешности моделирования, а также в силу традиционных в технологическом проектировании представлений обосновано применение степенной функции нескольких переменных в качестве модели процесса формирования шероховатости.

Основная цель данного исследования заключалась в разработке технологического подхода организации автоматизированного контроля процесса производства изделий из фотополимеров. Для идентификации начала и окончания технологического процесса полной полимеризации изучаемых изделий был предложен и применялся термометрический анализ с использованием разработанного авторами автоматизированного лабораторного стенда на базе промышленной установки аддитивной полимеризации AZ3000. Для разработки алгоритма работы был использован принцип экстремального управления. Изготовление образцов размерами 25х25х3 мм производилось с применением широко используемого материла фотополимерной композиции марки ROEHM R-50. Авторами были научно обоснованы контролируемые параметры процесса фотополимеризации, а именно: температура в активной зоне и на поверхности изделия. Разработанный авторами алгоритм, реализованный в виде программного комплекса, написанного для процессора AtMega 328 на языке программирования С++ в среде AVR Studio, позволил уверенно контролировать начало и окончание процесса полной полимеризации изделия. Были изучены прочностные характеристики образцов из фотополимерных материалов. Установлено, что твердость образцов из фотополимерных материалов увеличилась с 109,12 до 117,5HL. Это позволило доказать функционирование разработанного алгоритма системы управления процессом фотополимеризации. Апробация разработанного технологического подхода и алгоритма автоматизированного контроля процесса производства изделий из фотополимеров с использованием аддитивных технологий позволяет сделать вывод о расширении возможностей получения деталей с определенными заранее прочностными характеристиками. Использование таких деталей открывает новый потенциал выбора фотополимерных материалов для изготовления изделий в различных отраслях машиностроения, включая транспорт и авиацию.

Предложены модельные технологические решения по обеспечению качества изделий при обработке точением. Проведено исследование обрабатываемости материалов на основе классификации ISO. Для уточнения группы обрабатываемости использована система кодов МС, которая позволила не только уточнить группу обрабатываемости и условия поставки заготовки, но и определить удельную силу резания. На основе классификатора-справочника выбраны параметры сборного режущего инструмента и определены технологические режимы для предписанных условий обработки. На основе полученной удельной силы резания реализован алгоритм упрощенного определения силы резания. Исследованы вибрации технологической системы механической обработки, что позволило сформулировать динамические модели для системы в целом, подсистем заготовки и режущего инструмента. Применительно к динамической модели подсистемы заготовки выполнено упрощение модели. Построена динамическая характеристика резания, которая позволила построить автономную динамическую модель технологической системы…