Публикации автора

Подготовка почвы перед посадкой составляет ключевой этап возделывания картофеля. Применение рыхлительного барабана машины-сепаратора приводит к снижению повреждения клубней при уборке. Рассмотрен экспериметальный подход к изучению характера собственных частот колебаний рыхлительного барабана на примере машины-сепаратора в эксплуатационных условиях. (Цель исследования) Исследовать закономерности изменения динамических нагрузок рабочих органов почвообрабатывающих машин методом тензометрирования и осциллографирования колебательных процессов вращающих звеньев сепаратора-отделителя комков почвы. (Материалы и методы) Для определения частот собственных колебаний комкоразрущающих рабочих органов машины-сепаратора использовали метод инерционного возбуждения. В лабораторных условиях был изготовлен специальный стенд, состоящий из электродвигателя постянного тока типа МГП-35, выпрямителя с реостатом и тензометрической балки. Во время эксперимента для определения собственной частоты рыхлительного барабана на жестко закрепленном на валу барабана кронштейну был установлен вибратор. Приведенная схема тензометрирования вращающихся узлов сепаратора-отделителя комков почвы позволяет проводить измерения с минимальной погрешностью. Колебания узла регистрировались с использованием тензометрической балки в виде консольной пластинки из пружинистой стали, на боковые поверхности которой наклеены два тензорезистора с базой 20 миллиметров и сопротивлением каждого 200 Ом. (Результаты и обсуждение) При определении частоты собственных колебаний рыхлительного барабана вибратор крепился к звездочке z = 40 привода барабана. А при определении частоты собственных колебаний первого и второго валов сепарирующего транспортера вибратор крепился к звездочке z = 13 привода транспортеров. Тензорезисторы воспринимали деформацию изгиба пластинки, электрические сигналы поступали к усилителю и гальванометру осциллографа с непрерывной записью осциллограмм, возбуждаемых электродвигателем крутильных колебаний. (Выводы) Экспериментально установлено, что графики крутильных колебаний на узле ведущего и ведомого вала элеватора и рыхлительного барабана представляют синусоиду с периодом Т = 0,053 секунды.

Проблема и цель. Разработка и внедрение ресурсосберегающих малогабаритных многоцелевых машин для производства высокобелкового корма на основе сои соевого молока, с учетом особенностей и производственных потребностей фермерских хозяйств с небольшими объемами производства, является актуальной проблемой. Целью данной работы являлось изучение основных факторов, воздействующих на качественные показатели соевого молока, производимого на малогабаритной многофункциональной установке для производства соевого молока.

Методология. Объектом исследования является разработанная экспериментальная многофункциональная установка для производства соевого молока. В процессе исследования были определены критерии оптимизации и значимые факторы воздействия, проанализированы результаты экспериментальных исследований для нахождения оптимального сочетания конструктивно-режимных параметров.

Результаты. В качестве критериев оптимизации приняты выход белка в экстрагент и энергоемкость процесса. На основании полученных данных предложены конструктивно-режимные параметры установки для производства соевого молока. Задача оптимизации заключается в нахождении оптимального сочетания конструктивно-режимных параметров разработанной установки, при которых приготовление соевого молока будет произведено с более высоким качеством и минимальной энергоемкостью.

Заключение. Результаты экспериментальных исследований позволяют сделать следующие заключения: были получены количественные оценки качества выполнения процесса приготовления соевого молока. Были определены оптимальные параметры процесса производства соевого молока на разработанной установке, которыми являются частота вращения ротора n=2207,6-2232,4 об/мин и расстояние между статором и ножами, расположенными под углом 90° на верхней поверхности диска ротора 1=2,029-2,625, мм, для того чтобы получить оптимальные значения выхода белка в экстрагент G=23,675 г при энергоемкости процесса N=0.352 кВт.