Введение. На основании проведенного натурного эксперимента была дана оценка процесса формирования призмы волочения перед отвальной поверхностью и выявлены качественные показатели, подтверждающие теоретические исследования данного процесса.
Материалы и методы. При проведении экспериментальных исследований использовались основные положения теории планирования эксперимента, базирующиеся на методах математической статистики. В соответствии с теоретическими исследованиями процесс формирования призмы волочения перед рабочими органами землеройных машин сопровождается не только изменением скорости перемещения грунта по поверхности, происходящими в результате действия адгезионных сил и сил трения, но и возникающего в процессе перемещения грунта по криволинейной поверхности отвала ускорения Кориолиса, которое является, на наш взгляд, основной причиной неравномерного распределения грунта перед отвальной поверхностью.
Результаты. Предлагаемая методика проведения и обработки результатов эксперимента позволила выявить, что параметрами, характеризующими силу налипания грунта на поверхности рабочего органа отвального типа являются: объемная масса грунта; скорость перемещения грунта в i-й точке поверхности рабочего органа; время перемещения грунта по отвальной поверхности; коэффициент трения грунта по поверхности рабочего органа; время взаимодействия грунта с поверхностью рабочего органа. Методика обработки результатов эксперимента позволила выявить качественно и оценить количественно процесс формирования призмы волочения при перемещении грунта по поверхности рабочего органа в двухмерном пространстве, определить изменение скоростей перемещения грунта в произвольной точке поверхности и провести верификацию рабочей гипотезы и теоретических исследований о характере изменения скоростей перемещения грунта перед отвальной поверхностью.
Обсуждение и заключение. Установлено, что для снижения липкости необходима оптимизация параметров рабочего органа, глубины копания и времени взаимодействия грунта с поверхностью рабочего органа.
Введение. Цель работы – исследование причин коррозионного разрушения кузовов автобусов предприятия. В процессе работы было выявлено, что основными причинами интенсивного коррозионного разрушения кузовов автобусов является недостаточно высокая антикоррозионная стойкость металлов, которые используются при изготовлении каркаса кузова. Основными местами возникновения очагов коррозии кузова считаются: колесные арки; задняя и нижняя части автобуса, в большей степени подверженные влиянию неблагоприятных дорожных условий; верхние и нижние части оконных проёмов при нарушении герметичности уплотнения. В ходе исследования были получены исходные данные для определения условий и факторов, способствующих интенсивному коррозионному повреждению кузовов автобусов, определена сфера исследований, направленных на снижение интенсивности коррозионного изнашивания кузовов транспортных средств предприятия.
Материалы и методы. Использованы результаты наблюдений за изменением технического состояния кузовов автобусов, параметров условий их технического обслуживания, представлены методы априорного ранжирования факторов и классификации. Дано описание результатов и рекомендаций по технической эксплуатации кузовов автобусов.
Результаты. В качестве промежуточных результатов проводимого исследования получены данные о влиянии технического состояния кузовов автобусов на показатели технической эксплуатации, позволяющие обосновать режимы технического обслуживания и хранения автотранспортных средств. Полученные данные позволяют провести моделирование процессов, влияющих на техническое состояние кузовов автобусов, что является основой для разработки оптимизационных мероприятий.
Обсуждение. Отмечено, что подход, реализуемый при проведении исследования, позволяет установить комплекс факторов, влияющих на техническое состояние кузовов автобусов, определить последствия преждевременного достижения элементами несущей конструкции предельного состояния.
Заключение. В качестве обобщающего вывода отмечено, что практическая реализация разработанной методики обеспечивает разработку и внедрение в практическую деятельность предприятий автомобильного транспорта обоснованных мероприятий по увеличению их долговечности.
Введение. За годы сотрудничества зарубежных производителей с отечественными эксплуатационными предприятиями было поставлено значительное количество строительной техники. В связи с этим возникает необходимость в разработке и совершенствовании существующих нормативов, регламентирующих методику расчета режимов работы строительных машин. Зачастую применение показателей приведенных в нормативных документах показывает значительное расхождение в сравнении с полученными фактическими показателями, характеризующими годовые режимы работы машин. В статье приведен метод расчета годовой продолжительности проведения технических обслуживаний и ремонтов (ТО и Р) на примере одноковшовых гидравлических экскаваторов отечественного (ОЭО) и зарубежного производства (ЗЭО).
Методы и материалы. В основе метода лежат полученные закономерности изменения наработки между отказами, продолжительности технического обслуживания и ремонта аналогов ОЭО и ЗЭО.
Результаты. Как показали исследования, с течением наработки годовая продолжительность ТО и Р у ОЭО увеличивается в 1,73 раза и в 1,13 раза у ЗЭО; продолжительность единичного ТО и Р у ОЭО в 2 раза и в 1,4 раза у ЗЭО; средняя наработка между отказами у ОЭО в 1,65 раза меньше, чем у ЗЭО на исследуемых интервалах. Показатель продолжительности нахождения ЭО в ТО и Р в расчете на 1 моточас на основе полученных зависимостей показывает превышение в 4,25 раза, а согласно нормативному источнику МДС 12-8.2007 в 6,03 раза выше, чем у зарубежного аналога.
Обсуждение и заключение. В результате применения предлагаемого метода может быть спрогнозирован годовой фонд затрат времени, связанный с поддержанием и восстановлением работоспособного технического состояния не только для отечественных, но и для зарубежных одноковшовых гидравлических экскаваторов. Повышается точность планирования проводимых работ по сравнению с существующими нормативами, позволяет учитывать неравномерно распределенные годовые простои в зависимости от планируемой наработки, что положительно отразится на планировании использования техники.