Архив статей журнала
Статья подробно раскрывает важность компьютерного моделирования процесса штамповки и его влияние на качество и надежность производимых изделий. Процесс штамповки представляет собой сложный процесс обработки металла, который требует комплексного исследования различных параметров и характеристик для достижения оптимальных результатов. В статье рассматриваются основные этапы компьютерного моделирования штамповки, включая создание цифровой трехмерной геометрии штамповой оснастки и заготовки, выбор и настройку материальной модели, задание граничных и начальных условий, а также решение систем уравнений с помощью метода конечных элементов. Проведение компьютерных моделирований позволяет анализировать напряжения, деформации и вероятность образования дефектов при штамповке, что важно для оптимизации технологического процесса и повышения эффективности производства. В результате исследования установлено, что использование комбинированной вытяжки-отбортовки с утонением стенки позволяет получить необходимое изделие с низкой вероятностью образования дефектов.
В представленной работе рассматривается обработка давлением сталей как эффективный метод изготовления деталей. Приводятся основные преимущества этого процесса, такие как высокая прочность деталей, высокая точность изготовления и возможность создания сложных форм. Также указывается на ограничения по размерам деталей при использовании этого метода. Помимо этого, обращается внимание на необходимость выбора наиболее подходящего метода обработки по различным характеристикам, для чего было проведено компьютерное моделирование процесса и определены параметры для двух методов получения одной и той же детали. Данная статья представляет информацию о важности и необходимости использования современных методов моделирования для определения оптимальных параметров процесса. Более детально рассматривается получение цилиндрической детали с фланцевой частью методами выдавливания и высадки в программном комплексе для компьютерного моделирования. Анализируются формы изделий, напряженно-деформированное состояние, технологическое усилие формоизменения. Делаются выводы про возможность и оптимальность изготовления детали тем или иным способом.
В статье рассматривается рельефная формовка как метод обработки металла, позволяющий создавать детали различной сложности и формы с различными элементами и ребрами жесткости, что особенно важно в машиностроении, автомобильном производстве, строительстве и других отраслях промышленности. Также обсуждается возможность комбинирования рельефной формовки с отбортовкой для повышения производительности и сокращения времени изготовления деталей. Статья подчеркивает сложность комбинированного применения рельефной формовки и отбортовки, указывая на необходимость использования компьютерного моделирования для анализа процессов. Также в данной работе представлено моделирование рельефной формовки и отбортовки алюминиевой заготовки с использованием программы qform. Результатом является создание трехмерной модели детали с радиальными ребрами жесткости и загнутыми краями, полученными отбортовкой. Анализ поперечного сечения показывает отсутствие утонения материала, а анализ технологических усилий штамповки предоставляет информацию о пиковой силе, требуемой для формообразования, подтверждая тем самым возможность комбинирования этих технологических операций для получения изделия с необходимыми характеристиками.
Статья посвящена влиянию компьютерного моделирования на процессы штамповки металлов, в частности изучению процесса комбинированной вытяжки-отбортовки с использованием метода конечных элементов. Авторы подчеркивают роль компьютерных технологий в повышении качества и эффективности штамповки, позволяющих предсказывать параметры изготовления и предупреждать дефекты продукции. В статье рассматривается использование алюминиевых листовых заготовок с центральным отверстием для комбинированного штамповочного процесса при различных коэффициентах трения. В ходе исследования было проведено моделирование формоизменения с определением технологических сил, результаты показали зависимость усилий от коэффициента трения, приведены соответствующие графики и проанализированы полученные данные. Помимо этого, в данной работе представлена формула для расчета необходимых усилий при штамповке с учетом коэффициентов трения Кулона, позволяющая определить параметры процесса для получения изделия. Сделаны выводы о возможности применения анализируемой технологии для изготовления требуемых деталей, также полученные данные о технологической силе процесса изменения формы.
Обработкой металлов давлением, а именно операциями ковки и штамповки, на данный момент получают детали практически для всех отраслей промышленности, производств и сфер деятельности человека. Эти технологические процессы выполняются на сложном, специализированном оборудовании, эксплуатация которого может привести к травмам и профессиональным заболеваниям операторов. Поэтому вопросы, связанные с улучшением условий труда и повышением уровня охраны труда, являются актуальными. В данной работе рассматриваются риски, которые сопровождают работу на ковочно-штамповочном оборудовании, и проводится их анализ. Приводятся и оцениваются основные методы снижающий уровень травмоопасности на производстве, которые включают в себя инструктажи, регулярные медицинские осмотры, использование средств индивидуальной защиты, внедрение систем автоматизации и механизации процессов, реализация систем предотвращения и сигнализирования об опасности. Делаются выводы о том, какие методы и системы позволяют сократить количество инцидентов при работе на промышленном оборудовании для ковочно-штамповочных работ.