В статье рассматривается одна из проблем высокопроизводительной конвейерной очистки зерноуборочного комбайна, которой является недостаточная полнота выделения (отделения) примесей. Испытания комбайна, оснащенного конвейерной очисткой, в полевых условиях на уборке ржи, ячменя и овса показали, что во всех трех случаях полнота выделения примесей из зернового вороха возрастает до достижения толщины слоя вороха на решете величины 3 см. Вместе с тем при достижении толщины слоя вороха значений 4-5 см и более потери зерна начинают увеличиваться. Установлено, что полнота выделения примесей может быть существенно повышена при условии обеспечения удаления мелких соломистых частиц длиной до 1-2 см. Для этого рекомендуется использовать секции конвейерного решета с меньшими, чем при испытании, размерами отверстий или усовершенствовать условия воздействия воздушного потока на обрабатываемый на очистке зерновой ворох. Это позволит достичь чистоты бункерного вороха 95% и выше. Экспериментально установлено, что 40% по весу от примесей, остающихся в бункерном ворохе после обработки на конвейерной очистке - семена сорняков, 88,19% которых удаляются с убираемого поля конвейерной очисткой. Таким образом, комбайн, оснащенный конвейерной очисткой, позволяет параллельно со своей основной задачей в значительной степени решать весьма важную экологическую проблему.
В статье предлагается достаточно простой метод решения задач агрегатирования с использованием только типовой нормативной и справочной информации. На основании этого метода можно оперативно разрабатывать соответствующие рекомендации еще до начала широкой производственной эксплуатации новых тракторов. На первом этапе проводится исследование на примере тяговых агрегатов, наиболее распространенных и сложных с точки зрения их комплектования. Упрощение предлагаемой методики достигается путем последовательного исследования МТА на двух математических моделях. Первая модель характеризует функционирование агрегата в конкретных естественно-производственных условиях. Для этой модели составляется математическое выражение критерия оптимальности и определяется соответствующая мощность трактора, которая может быть реализована с наибольшей эффективностью. С учетом особенностей выполнения технологического процесса в заданных условиях выбирается тип и конкретная марка трактора. Вторая модель характеризуется взаимодействием движителя трактора с почвой и рабочих органов орудия с обрабатываемой средой при рабочем ходе агрегата. Данная модель с учетом агротехнических требований позволяет определять значения ширины захвата и скорости, при которых удельная чистая производительность (в расчете на единицу мощности) будет наибольшей, а энергозатраты - наименьшими. Апробация методики проводилась на примере обоснования пахотного агрегата для условий Кабардино-Балкарской Республики. Предлагаемая методика позволяет в наглядной и доступной форме разрабатывать рекомендации по эффективному использованию агрегатов в конкретных условиях работы.